Comment une rizerie a réduit les temps d'arrêt grâce à des aimants « intelligents »

Personnel chargé des solides en vrac en poudre | 28 août 2023

La plupart des usines de transformation des aliments disposent de séparateurs magnétiques qui éliminent les débris ferreux des matières premières à différents endroits tout au long du processus de production. Sans méthode fiable pour savoir quand ces aimants sont saturés de métal, les usines doivent arrêter temporairement leurs lignes de production à intervalles définis pour des nettoyages réguliers des aimants, que cela soit nécessaire ou non. Cette pratique inefficace a entraîné une perte de temps de production et une augmentation inutile des coûts d’exploitation de l’usine.

Des aimants intelligents comblent cet écart. Les capteurs internes d'un séparateur magnétique surveillent numériquement les niveaux de saturation des métaux et alertent le personnel de l'usine via une application de téléphone mobile ou un contrôleur local lorsqu'un aimant a atteint son niveau de saturation désigné établi par un client. Cette notification permet au personnel de l'usine de lancer le nettoyage ou d'activer un système automatisé d'auto-nettoyage. Il s'agit d'un moyen plus informé et plus efficace de savoir quand interrompre la production afin que les aimants puissent être nettoyés et entretenus, les maintenant ainsi à des performances optimales. En fin de compte, cela réduit les temps d’arrêt globaux de la production et peut permettre d’économiser beaucoup de temps et d’argent.

Kennedy Rice Mill, une usine familiale de deuxième génération basée en Louisiane, est un leader de l'industrie dans l'adoption d'une technologie de pointe pour répondre aux besoins spécifiques des applications de produits. En tant que l'un des premiers clients Intell-I-Mag de Magnetic Products Inc. (MPI), Kennedy Rice Mill a économisé plus de 1,5 million de dollars en un an après l'installation du système, comme indiqué dans le tableau ci-dessous.

Avant Intell-I-Mag

Après Intell-I-Mag

Perte de revenus par jour en raison d'un arrêt

6 500 $

6 500 $

Fréquence des arrêts pour nettoyage

1x/jour

Tous les 3 jours

Jours d'arrêt par an pour nettoyage

365

122

Perte de revenus par an en raison d'un arrêt

2 372 500 $

790 833 $

Kennedy Rice Mill a pu réduire d'un tiers les temps d'arrêt de production pour le nettoyage des aimants ; d'une fois par jour à tous les trois jours. Les nettoyages des aimants restent approfondis mais sont plus efficaces grâce à de meilleurs conseils sur la synchronisation et les niveaux de saturation via Intell-I-Mag.

Parmi les autres avantages pour Kennedy Rice Mill figurent :

Sur la base des données collectées par Intell-I-Mag, la société prévoit qu'elle sera en mesure d'augmenter sa production de 20 000 livres par jour. Ceci est le résultat du temps gagné grâce à la réduction de la fréquence des arrêts pour le nettoyage des aimants ainsi que d’une meilleure compréhension des données sur les tendances de la collecte des métaux ferreux.

Comme démontré avec le moulin à riz Kennedy, Intell-I-Mag offre des avantages par rapport aux équipements de séparation magnétique traditionnels. Il donne aux opérateurs d’usine un aperçu en temps réel de la collecte des métaux sur les aimants. Ce système robuste indique facilement aux opérateurs et au personnel quand un aimant doit être nettoyé et, peut-être encore plus important, quand il n'a pas besoin d'être nettoyé. Ces connaissances sont essentielles pour établir des délais optimaux pour les nettoyages nécessaires des aimants. Le système permet également une collecte automatisée de données de contrôle qualité pour les programmes d'assurance qualité internes, les auditeurs et les clients, tout en gardant la transformation des aliments à la pointe.

Intell-I-Mag est un outil Industrie 4.0 proposé exclusivement sur les équipements de séparation magnétique de MPI pour maintenir des performances magnétiques optimales. Il s'agit du premier séparateur magnétique « intelligent » de l'industrie.

Pour plus d'informations, appelez le 248-887-5600, envoyez un e-mail à [email protected] ou visitez mpimanet.com.

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